El rotomoldeo, conocido también como moldeo rotacional, es una técnica de transformación de termoplásticos que consiste en generar una serie de geometrías en el material mediante la aplicación de calor y movimiento.

Gracias a ello es posible originar formas en los termoplásticos que no se pueden alcanzar con otras técnicas, como el soplado o la inyección. La gran evolución de estas técnicas ha hecho que hayan penetrado con fuerza en numerosos sectores industriales.

Rotomoldeo-Plastico

Los ámbitos en los que se aplica el rotomoldeo son muy diversos. Entre los más relevantes está la automoción, pero no le va a la zaga la fabricación de maquinaria.

Otros son el sector marítimo, el del transporte y la logística, el mobiliario o el de la iluminación de interiores. También está presente en la fabricación de parques infantiles y de ocio, la construcción y obra pública, el mobiliario clínico o sectores relacionados con el agua y el riego.

Las actuales técnicas de rotomoldeo han dejado atrás las aplicaciones antiguas, que solían enfocarse hacia la creación exclusiva de piezas huecas y de gran tamaño. Hoy en día pueden fabricarse piezas con geometrías de lo más diverso y dejar atrás otros materiales que ofrecen menos prestaciones, como la chapa y la madera.

Los principales materiales que se emplean para el rotomoldeo son el polietileno (PE), el policloruro de vinilo (PVC) plastificado, el polipropileno (PP), las poliamidas (PA) y algunos materiales reciclados.

Rotomoldeo-Cubos

 Ventajas del Rotomoldeo

  • La técnica que se emplea evita que aparezcan fisuras, puesto que se fabrica el producto en una sola pieza.
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  • Con esta técnica se pueden incorporar a las piezas insertos metálicos, al igual que un amplio número de componentes plásticos.
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  • La singularidad de cada pieza es máxima, lo que permite realizar piezas a la medida de lo que solicite el cliente.
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  • Es útil tanto para piezas pequeñas como para piezas grandes. En este último caso, en este momento el mercado es capaz de fabricar piezas de un diámetro que alcanza los 4 metros.
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  • Permite la posibilidad de fabricar series más cortas que con otras técnicas, sin que por ello el coste de elaboración sea más elevado.
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  • La inversión necesaria, que pasa por el gasto en los moldes y los utillajes de fabricación, es mucho más reducida que en el caso del soplado de termoplásticos.

 

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